Un classique renaît : les solutions DuPont pour les nouveaux taxis noirs électriques de Londres

Étude de cas

Les concepteurs de London EV Company ont créé une structure de carrosserie légère en aluminium extrudé pour le TX5.

Projet

Lorsque les taxis noirs londoniens classiques ont été transformés en véhicules électriques à autonomie étendue, l'expertise de DuPont en matière de collage structurel et de vitrage a joué un rôle crucial. Les concepteurs de la London EV Company (LEVC) ont imaginé le modèle TX5 avec une carrosserie légère en aluminium extrudé. Pour concrétiser la conception novatrice de ce taxi six places et respecter les normes de sécurité, ils avaient besoin de solutions complètes de collage et d'adhésifs.

Défis

Toutes les applications devaient respecter les normes internationales de sécurité automobile ainsi que les spécifications de durabilité des constructeurs. Les applications de collage du verre devaient être compatibles avec le processus de production des véhicules, y compris les systèmes à froid et à chaud.

Le niveau sonore et la température étaient gérés de manière à assurer le confort des passagers.

À partir de 2018, tous les nouveaux taxis autorisés à Londres devaient être « zéro émission ».

Solution

Le résultat de la collaboration entre DuPont et LEVC est impressionnant à tous points de vue : une structure de carrosserie entièrement collée, 30 % plus légère qu’une construction en acier équivalente. Cette performance repose entièrement sur la résistance de l’adhésif ; aucun élément de fixation mécanique n’est utilisé.

Une combinaison de produits BETAMATE™ a été utilisée pour :

Contribuer à réduire l'épaisseur du substrat
Perdre du poids
Éliminer le besoin de fixations mécaniques

Les adhésifs composites BETAFORCE™ , les systèmes de collage du verre BETASEAL™ , les primaires BETAPRIME™ , les nettoyants BETAWIPE™ et les mastics BETAFILL™ ont également été utilisés pour :

Intégrer tous les éléments de la carrosserie monocoque légère en aluminium extrudé collé du TX5. Grâce au collage, le châssis, les supports, les montants, le toit et le vitrage fixe forment un ensemble structurel.
Collez la carrosserie ainsi que les panneaux de carrosserie SMC et les tôles de porte.
Combler les interstices et finir les joints tout en contribuant à prévenir les infiltrations d'humidité pouvant entraîner la corrosion et en offrant des avantages en matière de gestion acoustique et thermique.

Le TX5 peut parcourir jusqu'à 130 kilomètres avec une seule charge de batterie et dispose d'un moteur à essence de 1,5 litre pour les longs trajets.

Et ensuite ?

Les solutions haute performance de DuPont ont contribué à la réalisation d'une structure de carrosserie entièrement collée, la fibre Kevlar® pouvant être jusqu'à 10 fois plus résistante que l'acier* à poids égal.

Outre une sécurité accrue pour les occupants, le gain de poids contribue également à une plus grande efficacité en mode électrique.

Lorsque le TX5 a fait son apparition dans les rues de Londres, les passagers ont pu profiter d'un voyage confortable grâce à ses six places assises, son accès pour fauteuils roulants face à la route, ses prises électriques pour ordinateurs portables, ses ports USB, son Wi-Fi embarqué, son toit panoramique et ses systèmes de sécurité actifs et passifs de série.

DuPont collabore déjà avec LEVC sur la prochaine génération de taxis londoniens électriques. Des véhicules ont également été mis en service à Oslo, Hambourg et Berlin. LEVC a annoncé que le taxi londonien 100 % électrique TX5 a commencé à transporter des passagers à Paris en 2019.

Pourquoi choisir BETAMATE™ ?

Les adhésifs structuraux BETAMATE™ offrent des solutions de pointe pour le collage de matériaux similaires et dissemblables, le collage de fermetures et le collage de structures de carrosserie, permettant d'améliorer les capacités de charge, la rigidité et la durabilité du véhicule, la flexibilité de conception et la réduction du poids.

Les adhésifs structuraux BETAMATE™ offrent une adhérence haute performance aux substrats automobiles tels que l'acier, l'aluminium, le magnésium et les composites, remplaçant de manière innovante les soudures et les fixations mécaniques, réduisant la fatigue et les défaillances fréquemment rencontrées avec les procédés traditionnels – augmentant considérablement l'efficacité de la fabrication.

avantages de BETAMATE™

Contribue à une conception légère, à la flexibilité et à la sécurité
Permet d'assembler des substrats multi-matériaux et difficiles à souder, notamment l'acier à haute résistance, l'aluminium et le magnésium.
Améliore la durabilité en réduisant la fatigue et les défaillances fréquemment rencontrées au niveau des points de soudure et des fixations.
Joints d'étanchéité protégeant contre les conditions environnementales susceptibles de provoquer la corrosion
Offre la possibilité de réduire les coûts en diminuant le nombre de soudures et l'épaisseur du matériau sans altérer les propriétés mécaniques.
Des essais en laboratoire et sur véhicules complets de nouveaux adhésifs structuraux résistants aux chocs démontrent une amélioration des performances en matière de résistance aux chocs sans augmentation de poids.

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*Les résultats peuvent varier car il existe plusieurs types d'acier avec des résistances à la traction différentes et plusieurs types de fil Kevlar® avec des résistances à la traction différentes.

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